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数控刀具知识通过企业内部的发布可被各种用户所使用，可以辅助新产品或新技术的研究，辅助有关技术人员做出决策，可以辅助操作人员解决在产品的使用过程中出现的数控刀具的各种加工技术问题。同时，用户也可以通过网络将自己的想法、信息反馈给厂家，厂家的技术人员再从这些信息中提取知识，以备新产品开发和老产品改造时参考。

数控刀具的磨损是刀具使用的重要内容。在切削过程中，无论刀具材料和工件材料的力学性能如何，刀具前后面与工件材料接触部分总会不断磨损。刀具磨损主要有两种形式：机械磨损和热磨损。机械磨损通常在各种切削条件下都存在，是刀具磨损的基本原因，特别是较低速度切削时往往是刀具磨损的主要原因。而热磨损是刀具加速磨损的主要原因，通常是高速切削时刀具磨损的主要原因。刀具经过一定时间的切削，就开始不断的磨损，而且随着时间的延长磨损会加速，直至***后引起刀片崩裂[20]。在数控生产过程中，大部分刀具处于自动运行状态，为防止因刀具磨损失效造成刀具和设备损坏，需要对刀具磨损情况进行适时监控和判断。一方面可以有效控制刀具的切削寿命，合金钻头规格，另一方面可以分析影响刀具非正常消耗的原因。引起刀具磨损异常的原因通常是由刀片选型不合理，切削参数或加工振动等因数。

刀片型号的选择，主要是确定刀片的类型，大小和厚度。通常需要根据切削类型和切削的强度来选择。选择刀片型号时，需要考虑以下因数：a、确定大的切削深度 a ；b、在考虑到刀柄的主偏角k 和切削深度的同时，确定必需的有效切削刃长度l 。有效切削刃长度，是指不同形状的刀片可以参与切削的刀刃部位范围，刀片有效切削刃的大小决定了刀片切削时的切削深度。由于刀尖角的不同，合金钻头硬度，每种形状的刀片所能提供的有效切削刃长度也不一样。当条件恶劣的工序，为了获得较高的切削稳定性，应考虑使用厚刀片。加工肩部时，切削深度会急剧增加。这可能要求使用大刀片或增加端面车削工序，使安全性不

受影响。

4）．刀片槽形的选择应根据切削应用类型，所需加工的材料的种类等因数来确定。由于切削过程是切削层材料在刀具切削刃和前刀面的作用下，经挤压，剪切而成为切屑的过程。由于工件材料，刀具的几何角度，切削用量等不同，将会形成不同形态的切屑。刀片槽形决定了切削力的大小，切屑的形状，大小和流出方向。切削应用类型可分为粗加工，半精加工和精加工。每种类型的加工都需要切削能够有效的排出并断裂为小的片段，并控制切削的大小和形状。同一形状的刀片但切削槽形不同，一些用于粗加工，合金钻头，一些用于精加工。精加工槽形，用于小切削深度；而粗加工槽形，设计成使用较多部分的切削刃，因此切削深度大。