镇江高速钨钢铣刀货源充足“本信息长期有效”

刀具知识

刀具

“多刀改一刀”：工序集中要求尽量减少换刀次数和刀具数量，以提高生产效率。为此，多采用复合刀具，主轴承后阶孔粗加工采用1个铣/镗组合刀具，锥孔加工采用铣-铰复合刀具等。

“一刀多用”：采用大螺旋刃玉米铣刀，一是粗铣节臂、减振器两处的两个侧面；二是用玉米铣刀副刃铣削平面。

另外，用整体硬质合金立铣刀精铣侧表面，表面粗糙度达Ra1.6以上，取得了不错的成果。山高公司为该线提供的刀具能够满足转向节轴承孔H7精度、表面粗糙度Ra1.6的要求。

7．机床。

针对转向节粗、精加工工序相对集中，加工球墨铸铁，粗加工的毛坯余量大的特点，该生产线选用欧马公司的12台MVC-1100B立式加工中心为主要设备。该机床具有超大立柱，Y向四轨，主轴直径φ100mm，BT50刀柄，机床刚性强。为此线专选用SIEMENS

1PH7163型号的主轴电机ne=500r/min，M=229/344Nm（100%/40%），N=12/18kW（100%/40%）（100%/40%是一个负荷范围，在此范围内能满足低速大扭矩的加工要求），有意增加主轴低速大扭矩，能很好地满足该件重负荷的加工。

数控系统为SIEMENS 810D系统，可以满足转向节工艺要求的主轴定向、刚性攻丝、刀臂式刀库要刀、第四轴等功能。

8．生产线布局灵活，易于管理，经济实惠。

结语

我们用敏捷柔性的生产理念建立的生产线适合于市场多样化，汽车零件多品种、变批量的需求现状。在这种理念下技术方面首先要对工件进行分门分类，敏捷柔性生产线要求工艺方案、设备－工装－刃具等对多种工件（类同件）有很强的包容性。工艺上要求工序集中，降低中间流通环节；对设备要求数控化、高速、高精度和高刚性；对夹具要求模块化，有快速调整、更换的能力；对刀具要求为复合刀具，以提高加工效率。

***管理方面要求贯彻“一次规划，分步实施，滚动发展”的指导方针。这非常适合我国国情。“一次规划”可以降低设备***的盲目性，根据生产零件的品种、数量需求分一次或几次对设备－夹具－刀具进行***，降低***风险。分步实施过程中又可以对前次方案、对夹具－刀具进行合理地修正和改进，在生产线项目运行过程中求进步、求发展。

该生产线经实践证明是可行的，使我公司在变化的市场需求中具备了极快的反应能力。

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发动机作为汽车的核心零部件，不仅结构复杂，机加工难点也较多。如何在质量精益求精的基础上进一步提升加工效率，成为各大刀具供应商要攻克的目标。

近年来，中国汽车工业蓬勃发展，产量逐年稳中有升，特别是占比重较大的轿车市场呈现出持续稳定的发展态势，直接或间接地对各大整车厂及零部件企业提出了更高的要求，在质量精益求精的基础上进一步提升加工效率。同时，为实现汽车轻量化，从提供基础零部件的厂商到整车生产企业，都在积极探索新材料和新工艺。这些在给装备制造商带来更多机遇的同时也提出了新的挑战。

成立于1876年的蓝帜金属加工技术集团（LMT集团）由6家有明刀具生产企业强强联合而成，其研发和生产的刀具产品各有所长，能够为汽车制造业提供优质的产品以及合理的解决方案。本文***介绍了LMT集团下属Kieninger公司针对发动机制造领域的***心技术及应用。

***的面铣系统

轿车发动机，特别是小排量的气由机，从省油及***的角度出发，其缸体、缸盖多采用铝合金，如AlSi9Cu3、GD-AlSi7等材质。而铣削占缸体、缸盖机加工量的40%左右，因此，提高铣削效率对于提升整个缸体、缸盖的机加工效率作用尤为显著。出于此种目的，Kieninger公司开发了新型高速面铣系统——Feed-Jet高速面铣系统，特点是：密齿性设计(刀盘直径125mm，标准配置18个齿)；齿条型夹紧结构及钢制刀盘；U级精度调整；易维护式结构设计；可修磨换齿，反复使用(重复使用可达6次)；铝合金粗铣、精铣皆适用；通过更换成CBN切削刃，可实现对铸铁的精加工。

Feed-Jet不但具备高速、***的优势，同时由于可修磨及重复使用的特性，又给客户带来了极大的经济性，因此是一个***经济的铣削系统，特别适合发动机缸体、缸盖的铝合金铣削。某国际知名发动机厂使用Feed Jet（φ100mm，切削齿数16个），采用如下切削参数：n=11000r/min，vc=3455m/min，fz=0.07mm/z，vf=11500mm/min，ap=0.5mm，在双主轴专机上加工缸盖（铝合金GD-AlSi 7），在刀片未进行修磨的状态下，刀具寿命可达15000件，较之前使用的刀具寿命翻了3倍，且工件表面粗糙度好（Rz 6.3um），加工节拍提高30%。

cvd金刚石涂层刀具在3D玻璃、陶瓷及***资料使用领域大放光彩

cvd金刚石涂层刀具在3D玻璃、陶瓷及膏端资料使用领域大放光彩

跟着3D玻璃市场***迸发,石墨资料在3D玻璃热弯模具使用上的尤秀功能已经得到了业界的共同认可,而因为石墨资料的高磨蚀性、强耐性，石墨模具的加工环境要求非常严格，为确保石墨模具拥有杰出的精度，光洁度，稳定性，除了需求在安静，机身本身吸尘才能外，石墨加工刀具也成为加工环节的重中之重，选用适合于高速加工的刀具，需求从进步耐用度、可靠性和安全性的角度，对刀具基体与涂层资料和刀具与工件资料匹配进行归纳考虑。

经过对各种刀具资料不断试验和验证，CVD金刚石涂层刀具的使用寿数是硬质合金的8～lO倍，CVD金刚石涂层刀具的允许切削速度比硬质合金刀具高2～3倍，切削刃锋利且共同性好，冲突因数低，可在高转速和低进给下完成薄壁石墨模具的高速高精密加工，一起CVD金刚石涂层刀具的使用寿数在很多刀具资猜中遭到各石墨加工厂商的青睐！

化学气相沉积,简称CVD.金刚石涂层具有接近天然金刚石的高硬度、高导热系数、低冲突和低膨胀系数等诸多优异的功能，在加工石墨等脆性资料以及碳纤维复合资料时，已经成为切削刀具的手选外表涂层，在进步刀具寿数和加工质量方面，表现出***的功能。

按晶粒尺度巨细，CVD金刚石涂层可分为微米金刚石涂层和纳米金刚石涂层。微米金刚石涂层的晶粒尺度一般在500 nm到几微米之间，由柱状成长的金刚石晶粒竞争性成长形成，具有硬度高、外表耐磨性好等优异特性，能够明显下降刀具磨损速率，进步刀具寿数。但是，微米金刚石涂层的外表较为粗糙（Ra值一般为几百纳米），涂层耐性及抗裂纹扩展才能较差，外表裂纹容易沿晶界区域扩展引起涂层掉落，使得刀具外表在没有达到磨钝标准之前，涂层已经掉落。纳米金刚石涂层是由呈团簇状分布的纳米级金刚石晶粒构成，晶粒尺度一般在100 nm以下，外表光滑性好（Ra值小于100纳米），在切削过程中可明显下降冲突，从而下降切削力和切削热，进步刀具寿数。纳米金刚石涂层具有杰出的抗裂纹扩展才能，但是，与微米金刚石相比，它与基体结合强度相对较低，加工过程中容易出现涂层掉落等非正常失效。

金刚石涂层刀具挑选使用的主要依据是工件资料的属性及加工质量要求。关于EDM石墨模具加工来说，铣削加工过程的本质类似于“磨削”过程，此刻需求刀具外表的“微刃口”数量多并且耐磨，应挑选晶粒较大的微米金刚石涂层。 关于使用于陶瓷加工的模具来说，要求外表光洁度高，应在精加工阶段选用纳米金刚石涂层。在铝合金的加工中，“粘刀”现象的严重性高于刀具磨损，此刻对刀具耐磨性的要求相对较低，应挑选冲突系数低的纳米金刚石涂层。关于碳纤维复合资料，因为纤维资料本身具有激烈的磨蚀功能，既要求刀具具有很好的耐磨功能，又要下降加工过程的切削力和切削热，应采用微/纳米复合金刚石涂层。***后，特别阐明一下，金刚石涂层厚度的挑选问题，并不是“越厚越好”，耐磨功能的进步，金刚石涂层的品质作用要大于厚度的作用。

广东凯萨莱钻石工业有限公司于2017年联合上海交通大学金刚石涂层研究团队开发热丝CVD金刚石涂层设备，现在涂层设备具备批量化制备微米、纳米和微/纳米复合金刚石涂层的才能，涂层刀具覆盖各类铣刀、钻头、铰刀、丝锥等整体式刀具和各类可转位刀片。通过产学研协作地进一步延伸，结合高校的人才优势，已形成“刀型优化设计——刀具精准制造——涂层准确制备——工件质量操控”的资料加工工艺***计划。 助力于包含碳纤维复合资料、玻璃纤维增强复合资料、金属基复合资料、高强石墨资料、陶瓷、颗粒增强铝合金资料等各类高功能资料加工。

轴承磨加工进程，其作业外表通过高速旋转砂轮进行磨削，因而磨削时如果不按作业指导书进行操作调整设备，就会轴承作业外表呈现种种缺点，致使影响轴承全体质量。轴承精细磨削时，因为粗糙要求很高，作业外表呈现磨削痕迹往往能用肉眼观察到其外表磨削痕迹首要有以下几种。

一、体现呈现穿插螺旋线痕迹

呈现这种痕迹原因首要因为砂轮母线平直性差，存凹凸现象，磨削时，砂轮与工件仅部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，工件体现就会再现穿插螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线螺距与工件台速度、工件转速巨细有关，同时也与砂轮轴心线作业台导轨不平行有关。

（一）螺旋线形成首要原因

1、砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；

2、作业台导轨导润滑油过多，致使作业台漂浮；

3、机床精度欠好；

4、磨削压力过大等。

（二）螺旋线形成具有原因

1、V形导轨刚性欠好，当磨削时砂轮发生偏移，只砂轮边际与作业外表接触；

2、修整吵轮时作业台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边际修整略少；

3、工件本身刚性差；

4、砂轮上有破碎太剥落砂粒工件磨削下铁屑积附砂轮外表上，为此应将修整好砂轮用冷却水冲刷或冲洗洁净；

5、砂轮修整欠好，有局部凸起等。

二、外表呈现鱼鳞状

外表再现鱼鳞状痕迹首要原因因为砂轮切削刃不行尖利，磨削时发作“啃住”现象，此时振荡较大。形成工件外表呈现鱼鳞状痕迹详细原因：

1、砂轮外表有废物油污物；

2、砂轮未修整圆；

3、砂轮变钝。修整不行尖利；

4、金刚石紧固架不结实，金刚石摇动或金刚石质量欠好不尖锐；

5、砂轮硬度不均匀等。

三、作业面拉毛

外表再现拉毛痕迹首要原因因为粗粒度磨粒掉落后，磨粒夹工件与砂轮之间而形成。工件外表磨削时被拉毛详细原因：

1、粗磨时遗留下来痕迹，精磨时未磨掉；

2、冷却液粗磨粒与微小磨粒过滤不洁净；

3、粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易掉落；

4、资料耐性有用期或砂轮太软；

5、磨粒耐性与工件资料耐性合作不妥等。

四、工件外表有直波形痕迹

咱们将磨过工件垂轴心线截一横断面并扩大，可看到其周边近似于正弦波。使其心沿轴心线无转动平移，正弦波周边轨迹便波形柱面，亦称这为多角形。发生直波形原因砂轮相对工件移动或者说砂轮对工件磨削压力发作周期性改变而引起振荡原故。这种振荡或许强迫振荡，也或许自激振荡，因而工件上直波频往往不止一种。发生直波形痕迹详细原因：

1、砂轮主轴空隙过大；

2、砂轮硬度太高；

3、砂轮静平衡欠好或砂轮变钝；

4、工件转速过高；

5、横向亓刀太大；

6、砂轮主轴轴承磨损，合作空隙过大，发生径向跳动；

7、砂轮压紧***或作业台“爬行”等。

五、工件外表再现稍伤痕迹

工件外表磨削进程往往会稍伤，稍伤有几种类型，一稍伤沿砂轮加工方向，呈暗黑***块；二呈线条或断续线条状。工件外表磨加工进程被稍伤，归纳起来有以下几种原因：

1、砂轮太硬或粒度太细安排过密；

2、进给量过大，切削液供给不足，散热条件差；

3、工件转速过低，砂轮转速过快；

4、砂轮振摆过大，因磨削深度不断发作改变而稍伤；

5、砂轮修整不及时或修整欠好；

6、金刚石锐利，砂轮修整欠好；

7、工件粗磨时稍伤过深，精磨留量又太小，没有磨掉；

8、工件夹紧力或吸力不足，磨削力作用下，工件存停转现象等。

那么工件外表磨削进程怎么知道否烧务呢？这要通过定时酸洗即可检查出来。工件酸洗后，外表湿润时，应立即散光灯下目测检验，正常外表呈均匀暗***。如软件点，就呈现云彩状暗黑***点，且周界不定整；如果脱碳，则呈现灰白或暗黑色花斑；如果磨加工裂纹，则裂纹呈龟裂状，如稍伤，一外表沿砂轮加工方向呈现暗黑***块，二呈现线条或断续线条状。如磨加工进程呈现上述稍伤现象，有必要及时分析原因，采纳有用办法加以解决，根绝批量稍伤。

六、外表粗糙度达不到要求

轴承零件外表粗糙度均有标准工艺要求，但磨加工超精进程，因种种原因，往往达不到规定要求。形成工件外表粗糙度达不到要求首要原因：

1、磨削速度过低，进给速度过快，进刀量过大，无进给磨削时刻过短；

2、工件转速过高或工件轴砂轮轴振荡过大；

3、砂轮粒度太粗或过软；

4、砂轮修整速度过快或修整***空隙过大；

5、修整砂轮金刚石不锐利或质量欠好；

6、超精用油石质量欠好，装置方位不正确；

7、超精用煤油质量达不到要求；

8、超精时刻过短等；