硬质合金铰刀-合金铰刀-非标铰刀定做

车刀的蕞佳角度

一、车刀切削部分的组成

车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。▲ 三面二刃一刀尖

1）前刀面 刀具上切屑流过的外表。

2）主后刀面 刀具上与工件上的加工外表相对着而且彼此作用的外表，称为主后刀面。

3）副后刀面 刀具上与工件上的已加工外表相对着而且彼此作用的外表，称为副后刀面。

4）主切削刃 刀具的前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃。

5）副切削刃 刀具的前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。

6）刀尖 主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。刀尖实践是一小段曲线或直线，称修圆刀尖和倒角刀尖。

二、测量车刀切削角度的辅佐平面

为了确定和测量车刀的几许角度，需求选取三个辅佐平面作为基准，这三个辅佐平面是切削平面、基面和正交平面。

1）切削平面——切于主切削刃某一选定点并笔直于刀杆底平面的平面。

2）基面——过主切削刃的某一选定点并平行于刀杆底面的平面。

3）正交平面——笔直于切削平面又笔直于基面的平面。

可见这三个坐标平面彼此笔直，构成一个空间直角坐标系。

三、车刀的主要几许角度及挑选

3.1前角(γ0 )挑选的准则

前角的巨细主要解决刀头的巩固性与锋利性的矛盾。因而首要要根据加工资料的硬度来挑选前角。加工资料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根据加工性质来考虑前角的巨细，粗加工时前角要取小值，精加工时前角应取大值。前角一般在-5°～25°之间选取。

一般，制造车刀时并没有预先制出前角（γ0），而是靠在车刀上刃磨出排屑槽来取得前角的。排屑槽也叫断屑槽，它的作用大了去了折断切屑，不发生缠绕； 操控切屑的流出方向，保持已加工外表的精度；降低切削抗力，延常刀具寿命。

3.2 后角(α0 )挑选的准则

首要考虑加工性质。精加工时，后角取大值，粗加工时，整体硬质合金铰刀，后角取小值。其次考虑加工资料的硬度，加工资料硬度高，主后角取小值，以增强刀头的巩固性；反之，后角应取小值。后角不能为零度或负值，一般在6°～12°之间选取。

3.3 主偏角(Kr )的选用准则

首要考虑车床、夹具和刀具组成的车削 工艺系统的刚性，如系统刚性好，主偏角应取小值，这样有利于进步车刀使用寿命、改进散热条件及外表粗造度。其次要考虑加工工件的几许形状，当加工台阶时，主偏角应取90°，加工中心切入的工件，主偏角一般取60°。主偏角一般在30°～90°之间，常用的是45°、75 °、90°。

3.4 副偏角(Kr′)的挑选准则

首要考虑车刀、工件和夹具有满足的刚性，才能减小副偏角；反之，应取大值；其次，考虑加工性质，精加工时，副偏角可取10°～15°，粗加工时，副偏角可取5°左右。

3.5 刃倾角(λS)的挑选准则

主要看加工性质，粗加工时，工件对车刀冲击大， 取λS ≤ 0°，精加工时，工件对车刀冲击力小， 取λS≥0°；一般取λS=0°。刃倾角一般在-10°～5°之间选取。

PCD刀具加工有色金属是大规模工业生产的，不同的铝合金其加工效果也不尽相同。PCD刀具一般采用锋利切削刃，在刀具使用初期出现表面质量差的现象，随着刀具使用时间的增加，其加工质量越来越好，这是由于PCD刀具在切削过程中锋利刃口的逐渐钝化所致。在切削加工中，刃口钝化是影响刀具性能和寿命的重要因素。刀具经刃磨后刃口会存在毛刺和微缺口，这种微缺口会影响刀具寿命和加工工件表面质量。刃口钝化能有效去除小的毛刺和微缺口，得到光滑均匀的切削刃，从而提高工件表面质量。刃口光滑性的提高能有效预防积屑瘤的产生。钝化能够提高和改善刀具的抗拉强度和刃口韧性，合金铰刀生产，增加刀具强度，从而提高刀具寿命，减小因峰刃缺陷而引起的初期不稳定磨损。刀具在涂层之前需经过钝化处理，提高刀具表面光洁度，从而使涂层牢固。

图1 刀具钝化实验装置

　　目前关于钝化的研究主要针对硬质合金，而对于PCD刀具钝化的研究较少。本文探索一种PCD刀具的钝化方法及其对铝合金加工表面粗糙度的影响。通过国产小型钝化机对PCD刀片进行钝化，并研究了钝化加工参数对钝化后刃口的影响，为选择合理的钝化加工参数提供参考。通过单因素试验探究了钝化对表面粗糙度的影响，研究分析了不同切削参数下钝化刀具对车削1060铝合金表面粗糙的影响规律。

刃口钝化试验研究

　　如图1所示，本试验钝化设备为2MQ6712D小型可转位刀片刃口钝化机，用含金刚石磨料的盘刷对PCD刀具进行钝化。采用特殊的装夹方式进行钝化，可以使钝化后的刃口成倒圆形。钝化后的刀片垂直于切削刃磨一个端面，从图中可以看出钝化后的刃口呈倒圆形（见图2）。

图2 钝化后切削刃的剖面图

　　小型可转位刀片刃口钝化机主要利用刀具与磨料刷的相对运动形成磨损，从而达到钝化的目的。磨料刷对切削刃的磨损形式主要为磨料磨损，去除过程中切削刃的加工质量和加工效率取决于尼龙丝对切削刃的碰撞作用。随着转速的提高和磨料颗粒的增大，磨料颗粒的动能增大，碰撞过程越剧烈。但过大的转速和磨料颗粒在钝化过程中会导致切削刃崩刃或者崩块，降低了切削刃的表面质量。通过试验发现，选择合适的转速和磨料颗粒在保证加工效率的同时有利于提高切削刃的钝化质量。因此本试验选用丝径4mm含800目金刚石磨料的磨料刷，转速800r/min，切削刃和磨料刷接触长度为2mm，在该条件下能够得到较好表面质量的切削刃。图2为切削刃钝化后的微观形貌，从图中可以看出选择上述钝化加工参数得到的钝化后的刃口很光滑均匀，随着钝化时间的改变可以得到不同大小的钝化半径。

　　通过图2和图3可以看出，利用国产小型可转位刀片刃口钝化机，采用特殊的装夹方式并选用合理的钝化加工参数对PCD刀片进行钝化，可以得到光滑均匀的倒圆刃。

图3 钝化后的切削刃的形貌

单因素切削试验

　　在相同的切削条件下，采用相同切削参数对比钝化与未钝化的PCD刀具车削1060铝合金材料对表面粗糙度的影响规律。为了进一步研究切削深度对钝化刀具所形成表面粗糙度的影响，选用较小切削深度参数分析切削深度对表面粗糙度的影响。

1.试验条件

　　机床参数：SK50P/750型数控车床；工件材料：1060铝合金，工件尺寸Φ70mm×250mm圆棒；刀杆型号：SDJCR2525M11；刀片参数：PCD刀片型号DCMW11T304，粒度约10μm。测量仪器：车削后工件的表面粗糙度的测量采用触针式表面粗糙度仪（时代TR200），取样长度2.5mm，取样数量5，在不同位置取5次样计算平均值。PCD刀具的主要几何参数如表1所示。

表1 PCD车刀的主要几何参数

2.试验方案

　　采用钝化和未钝化两种PCD车刀车削工件外圆，选取的刀具钝化值约为18μm。冷却方式为乳化液冷却，切削参数及测量结果如表2和表3所示，钝化和未钝化刀具均采用此组参数。

试验结果分析

1.不同切削参数下PCD刀具钝化对表面粗糙度的影响分析

表2 切削参数及实验结果

　　根据表2中所得的试验结果绘制各参数对表面粗糙度影响图，图4为钝化和未钝化两种刀具切削速度对表面粗糙度的影响，可见，钝化刀具加工工件表面粗糙度总体低于未钝化刀具。钝化和未钝化刀具加工工件表面粗糙度都随切削速度的增大而增大，但增大幅度很小。

图4 钝化和未钝化刀具切削速度对表面粗糙度的影响

　　图5为钝化和未钝化两种刀具进给量对表面粗糙度的影响。从图中可以看出，钝化和未钝化刀具随着进给量的增加表面粗糙度呈增大趋势，且增大的幅度较大。在进给量较小时，钝化和未钝化刀具车削所形成表面粗糙度区别不大；随着进给量的增大，钝化对表面粗糙度的影响越来越明显，在进给较大时钝化刀具车削所形成表面粗糙度明显小于未钝化刀具。

图5 钝化和未钝化两种刀具进给量对表面粗糙度的影响

　　图6为钝化和未钝化两种刀具切削深度对表面粗糙度的影响。从图中可以看出，钝化刀具加工工件表面粗糙度总体低于未钝化刀具。在0.1-06mm切削深度范围内，切削深度对表面粗糙度影响不大。

图6 钝化和未钝化两种刀具切削深度对表面粗糙度的影响

　　由上述分析可知，PCD刀具车削1060铝合金时进给量对表面粗糙度的影响，速度和切削深度对表面粗糙度的影响较小。在不同切削参数下钝化后的刀具所形成表面粗糙度低于未钝化刀具，随着进给量的增大钝化对表面粗糙度的影响越来越大。这是由于钝化后的刀具在刃口处形成了一个光滑均匀的倒圆刃，消除了刃磨后的微缺口，同时由于钝化半径的存在对已加工表面起挤压修光作用，因此钝化后的刀具车削所形成的工件表面质量更高。

2.钝化刀具在小切削深度时对表面粗糙度的影响

　　通过分析可知，在所选的切削深度范围内，切削深度对表面粗糙度基本没有影响。为了进一步研究切削深度对钝化刀具车削形成的表面粗糙度的影响规律，采用小切削深度，研究钝化对车削所形成的表面粗糙度的影响。测量结果见表3。

表3 小切削深度参数对表面粗糙度的影响

　　根据表3中实验结果绘制切削深度对表面粗糙度影响规律如图7所示。从图中可以看出，在切削深度为20μm时，钝化刀具所形成表面粗糙度比同一条件下其他切削深度所形成的表面粗糙度低，未钝化刀具没有此现象。可见，当切削深度约为20μm时，钝化半径对表面粗糙度的影响比较明显。

图7 小切削深度对表面粗糙度的影响

小结

（1）采用特殊的装夹方式，在合理的加工参数下通过国产小型钝化机作钝化处理后，可以得到光滑均匀的正倒圆切削刃。

（2）PCD刀具车削1060铝合金时，进给量对表面粗糙度的影响，切削速度和切削深度对表面粗糙度的影响较小。在相同切削条件下，使用相同切削参数钝化刀具车削1060铝合金所获得的表面粗糙度低于未钝化刀具。随着进给量的增大，钝化对表面粗糙度的影响越来越大，在进给量较大时钝化刀具车削所形成表面粗糙度明显小于未钝化刀具。刀具经钝化后消除了刃口毛刺和微刃口，同时在刃口处形成一个倒圆形刃口半径。刃口半径的存在对工件已加工表面起到了挤压修光作用，提高了工件表面质量。

（3）钝化刀具在切削深度为20μm时加工获得的表面粗糙度低于其他切削深度，钝化对表面粗糙度的影响比较明显。

机械加工开展的总趋势是高功率、、高柔性和强化环境意识。在机械加工范畴，切（磨）削加工是运用广泛的加工办法。

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高速切削是切削加工的开展方向，已成为切削加工的干流。它是***制造技能的重要共性关键技能，推广运用高速切削技能将大幅度前进出产功率和加工质量并降低成本。

高速切削技能的开展和运用决定于机床和刀具技能的前进，其间刀具资料的前进起决定性的效果。研讨表明，高速切削时，跟着切削速度的前进，切削力减小，切削温度上升很高，达到必定值后上升逐步趋缓。

造成刀具损坏主要的原因是切削力和切削温度效果下的机械摩擦、粘结、化学磨损、崩刃、破碎以及塑性变形等磨损和破损，因而高速切削刀具资料主要的要求是高温时的力学功能、热物理功能、抗粘结功能、化学稳定性（氧化性、分散性、溶解度等）和抗热震功能以及抗涂层决裂功能等。

根据这一要求，近20多年来，开展了一批适于高速切削的刀具资料，可在不同切削条件下，切削加工各种工件资料。虽然咱们总是期望得到既有高的硬度以确保刀具的耐磨性，又有高的耐性来防止刀具的碎裂，但现在的技能开展还没有找到如此优越功能的刀具资料，鱼于熊掌无法兼得。

因而，咱们会在实践中按照需求选用更合适的刀具材科，粗加工时优先考虑刀具资料的耐性，精加工时优先考虑刀具资料的硬度。当然人们还期待着以超高切削速度进行加工而取得更好的效果。下面仅就常见的工件资料及刀具的相关情况做如下简单介绍。

铝合金

01

1.1 易切削铝合金

该资料在航空航天工业运用较多，适用的刀具有K10、K20、PCD，切削速度在2000～4000m/min，进给量在3～12m/min，刀具前角为12°～18°，后角为10°～18°，刃倾角可达25°。

1.2 铸铝合金

铸铝合金根据其Si含量的不同，选用的刀具也不同。

对Si含量小于12%的铸铝合金可选用K10、Si3N4刀具，当Si含量大于12%时，可选用PKD（人造金刚石）、PCD（聚晶金刚石）及CVD金刚石涂层刀具。

关于Si含量达16%～18%的过硅吕合金，蕞好选用PCD或CVD金刚石涂层刀具，其切削速度可在1100m/min，进给量为0.125mm/r。

铸 铁

02

对铸件，切削速度大于350m/min时，称为高速加工，切削速度对刀具的选用有较大影响。当切削速度低于750m/min时，可选用涂层硬质合金、金属陶瓷；切削速度在510～2000m/min时，可选用Si3N4淘瓷刀具；切削速度在2000～4500m/min时，可运用CBN刀具。铸件的金相***对高速切削刀具的选用有必定影响，加工以珠光体为主的铸件在切削速度大于500m/min时，可运用CBN或Si3N4，当以铁素体为主时，由于分散磨损的原因，使刀具磨损严峻，不宜运用CBN，而应选用淘瓷刀具。

如粘结相为金属Co，晶粒尺度平均为3?m，CBN含量大于90%～95%的BZN6000在V=700m/min时，宜加工高铁素体含量的灰铸铁。粘结相为陶瓷（AlN AlB2）、晶粒尺度平均为10?m、CBN含量为90%～95%的Amborite刀片，在加工高珠光体含量的灰铸铁时，在切削速度小于1100m/min时，随切削速度的增加，刀具寿数也增加。

一般钢

03

切削速度对钢的表面质量有较大的影响，据研讨，其蕞佳切削速度为500～800m/min。现在，涂层硬质合金、金属陶瓷、非金属陶瓷、CBN刀具均可作为高速切削钢件的刀具资料。其间涂层硬质合金可用切削液。用PVD涂层办法出产的TiN涂层刀具其耐磨功能比用CVD涂层法出产的涂层刀具要好，因为前者可很好地坚持刃口形状，使加工零件取得较高的精度和表面质量。

金属淘瓷刀具现在占市场份额较大，以TiC-Ni-Mo为基体的金属陶瓷化学稳定性好，但抗弯强度及导热性差，适于切削速度在400～800m/min的小进给量、小切深的精加工：用TiCN作为基体、结合剂中少钼多钨的金属陶瓷将强度和耐磨两者结合起来，用TiN来增加金属陶瓷的耐性，其加工钢或铸铁的切深可达2～3mm。

高硬度钢

04

高硬度钢（HR***0～70）的高速切削刀具可用金属陶瓷、陶瓷、TiC涂层硬质合金、PCBN等。金属陶瓷可用基本成分为TiC增加TiN的金属陶瓷，其硬度和断裂耐性与硬质合金大致相当，而导热系数不到硬质合金的1/1O，并具有优异的耐氧化性、抗粘结性和耐磨性。

别的其高温下机械功能好，与钢的亲和力小，适合于中高速（在200m/min左右）的模具钢SKD加工。金属陶瓷尤其适合于切槽加工。选用淘瓷刀具可切削硬度达63HRC的工件资料，如进行工件淬火后再切削，实现“以切代磨”。切削淬火硬度达48～58HRC的45钢时，切削速度可取150～18Om/min，进给量在O.3～0.4min/r，切深可取2～4mm。粒度在1?m，TiC含量在20%～30%的Al203-TiC淘瓷刀具，在切削速度为100m/min左右时，可用于加工具有较高抗剥落功能的高硬度钢。当切削速度高于1000m/min时，PCBN是蕞佳刀具资料，CBN含量大于90%的PCBN刀具适合加工淬硬工具钢（如55HRC的H13工具钢）。

高温镍基合金

05

Inconel 718镍基合金是典型的难加工资料，具有较高的高温强度、动态剪切强度，热分散系数较小，切削时易产生加工硬化，这将导致刀具切削区温度高、磨损速度加快。高速切削该合金时，主要运用陶瓷和CBN刀具。碳化硅晶须增强氧化铝陶瓷在100～300m/min时可取得较长的刀具寿数，切削速度高于500m/min时，增加TiC氧化铝淘瓷刀具磨损较小，而在100～300m/min时其缺口磨损较大。氮化硅陶瓷（Si3N4）也可用于Inconel 718合金的加工。一般认为，SiC晶须增强陶瓷加工Inconel 718的蕞佳切削条件为：切削速度700m/min，切深为1～2mm，进给量为O.1～0.18mm/z。氦氧化硅吕（Sialon）陶瓷耐性很高，适合于切削过固溶处理的Inconel718（45HRC）合金，Al203-SiC晶须增强陶瓷适合于加工硬度低的镍基合金。

钛合金

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钛合金强度、冲击耐性大，硬度稍低于Inconel 718，但其加工硬化十分严峻，故在切削加工时出现温度高、刀具磨损严峻的现象。实验得出，合金铰刀，用直径10mm的硬质合金K10两刃螺旋铣刀（螺旋角为30°）高速铣削钛合金，可达到满意的刀具寿数，切削速度可高达628m/min，每齿进给量可取O.06～0.12mm/z，连续高速车削钛合金的切削速度不宜超越200m/min。

复合资料

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航天用的***复合资料，以往用硬质合金和PCD，硬质合金铰刀，硬质合金的切削速度受到限制，而在900℃以上高温下PCD刀片与硬质合金或高速刚刀体焊接处熔化，用淘瓷刀具则可实现300m/min左右的高速切削。

高速切削技能已成为切削加工的干流，加快其推广运用，将会发明巨大经济效益。高速切削刀具资料对开展和运用高速切削技能具有决定性效果。超硬刀具资料（PCD与CBN）、淘瓷刀具、TiC（N）基硬质合金刀具（金属陶瓷）和涂层刀具等四大类高速切削刀具资料各有其特性和运用范围，它们相互配合，彼此竞争，推进高速切削技能的开展和运用。